新能源汽车底盘支架轻量化验证
某新能源汽车企业需对底盘支架进行轻量化设计验证。传统铸造方案重达2.3kg,影响续航里程。通过拓扑优化结合SLM金属3D打印,实现40%减重的同时保持结构强度。
客户需求
某新能源汽车企业需对底盘支架进行轻量化设计验证。传统铸造方案重达2.3kg,影响续航里程。通过拓扑优化结合SLM金属3D打印,实现40%减重的同时保持结构强度。
技术挑战
传统铸造支架重达2.3kg,影响新能源汽车续航;拓扑优化后的复杂内部结构无法通过铸造或CNC实现。
解决方案
拓扑优化设计+SLM AlSi10Mg金属打印空心网格结构,关键安装面CNC精加工,T6热处理提升强度。
完整工程分析链路
从需求输入到工程决策,每一步都有数据支撑
CHALLENGE · 客户问题
新能源汽车底盘支架原设计为铸铝件,重量2.3kg。客户希望减重至1.5kg以下以提升续航里程,同时保持结构强度和安装精度。拓扑优化生成的复杂内部网格结构无法通过传统铸造或CNC加工实现。
INPUT · 项目输入
ANALYSIS · DFM分析发现
- 拓扑优化生成复杂内部网格,铸造和CNC均无法实现
- 最小网格壁厚0.8mm,接近SLM工艺极限
- 部分悬垂角度<45°,需添加支撑
- 内部清粉通道需设计φ5mm工艺孔
- SLM打印后需T6热处理保证强度
- 4个安装面需CNC精加工保证配合精度
ENGINEERING · 工程决策
优化网格壁厚至1.0mm确保打印稳定性,悬垂区域添加易去除支撑,设计φ5mm清粉孔(后用螺塞封堵),打印后T6热处理+五轴CNC精加工安装面,喷砂+阳极氧化表面处理。
PROCESS · 工艺选择
拓扑优化结构只能通过增材制造实现;SLM AlSi10Mg强度满足底盘支架要求;关键安装面CNC精加工保证精度;8件小批量无需开模,10天可交付。
MATERIAL · 材料选择
SLM最成熟的铝合金材料,T6后抗拉强度≥300MPa,密度2.68g/cm³,适合轻量化结构件,与原铸铝材料性能接近。
QUALITY · 质量检测
RESULT · 工程结果(待核验)
交付产品展示
从需求到交付的全流程
拓扑优化
基于底盘载荷工况进行拓扑优化,生成最优传力路径
DFM分析
检查SLM打印可行性:最小壁厚、悬垂角、清粉通道
SLM打印
AlSi10Mg铝合金激光选区熔化,空心网格结构一体成型
热处理+CNC
T6热处理去应力,安装面五轴CNC精加工
检测交付
三坐标尺寸检测+称重+力学性能测试
技术规格
| 制造工艺 | SLM+CNC精加工 |
| 核心材料 | AlSi10Mg铝合金 |
| 交付数量 | 8件验证件 |
| 制造周期 | 10个工作日 |
| 尺寸精度 | ±0.05mm(CNC面) |
| 表面处理 | 喷砂+阳极氧化 |
质量控制
| 尺寸精度 | ±0.05mm |
| 重量 | 1.38kg(原2.3kg) |
| 材料认证 | AlSi10Mg材质证明 |
| 检测方式 | CMM三坐标+力学测试 |
| 合格率 | 100% |
减重40%,强度提升15%
页面用于说明工程评审、工艺验证与制造流程;实际结果以项目合同、质量报告和客户验收记录为准。